I. Görsel İnceleme: Doğruluğu değerlendirmenin en doğrudan yolu
1. Gölgelenme Testi: Yazılımda net bir grafik (3 boyutlu yazı tipi veya artı işareti gibi) tasarlayın ve bunu tekrar tekrar yazdırın. Büyüteçle gözlemleyin. Kenarlar netse ve üst üste binme veya bulanıklık yoksa doğruluk kabul edilebilir. Gölgelenme meydana gelirse, bu, mekanik konumlandırma veya yazıcı kafası senkronizasyonunda bir sorun olduğunu gösterir.
2. Geometrik Doğruluk Testi: Maksimum baskı alanı dahilinde standart bir dikdörtgen kenarlık yazdırın ve köşegen uzunluğunu bir cetvelle ölçün. Köşegen uzunlukları eşitse standart bir dikdörtgendir ve doğruluğu kabul edilebilirdir. Uzunlukların eşit olmaması ekipmanda ciddi deformasyon olduğunu ve doğruluğun standartlara uygun olmadığını gösterir.
3. Renk Tescil Testi: Öncelikle aynı konumda koyu bir nokta yazdırın. Kuruduktan sonra üzerine yüksek kontrastlı başka bir renk yazdırın. Çoklu-renk kayıt doğruluğunu değerlendirmek için sınırın net olup olmadığını ve yanlış hizalama olup olmadığını gözlemleyin.
II. Operasyonel Durum Gözlemi
1. Anormal Sesler ve Titreşimler: Çalışma sırasındaki anormal sesler, sarsıntı veya titreşimler, iletim sisteminde (kurşun vidalar ve kılavuz raylar gibi) aşınma veya aşırı açıklığın göstergesi olabilir ve bu da doğruluğu etkileyebilir.
2. Konumlandırma Sapması: Sürekli üretimde, genel model bir yönde kayarsa, bu, başlangıç kalibrasyonu gerektiren sistematik bir sapma olabilir.
III. Kalibrasyon Döngüsü ve Bakım Kayıtları
1. Periyodik Kalibrasyon: Herhangi bir sorun bulunmasa bile 3-6 ayda bir önleyici kalibrasyon yapılması tavsiye edilir. Yüksek yükler veya önemli çevresel değişiklikler durumunda döngü kısaltılmalıdır.
2.-Bakım Sonrası Kalibrasyon: Büyük onarımlardan, kritik bileşenlerin değiştirilmesinden (motorlar ve kaplinler gibi) veya çarpışmalardan sonra yeniden kalibrasyon gereklidir.
IV. Çevresel ve Malzeme Faktörleri
1. Çevresel Kararlılık: Sıcaklık ve nemdeki büyük değişiklikler mekanik yapıyı ve mürekkep performansını etkileyebilir; Kalibrasyondan önce çevresel stabilite sağlanmalıdır.
2. Malzeme Değişikliği: Farklı malzemelere veya alt tabaka türlerine geçiş yaparken yeni özelliklere uyum sağlamak için yeniden kalibrasyon gerekebilir.
V. Kalibrasyon İşleminin Kendisi
1. Anormal Kalibrasyon Sonuçları: Kalibrasyon sırasında ayar aralığı normal değeri aşarsa veya kalibrasyon etkisi yetersizse, bu durum ekipmanda daha fazla inceleme gerektiren olası bir donanım sorununa işaret eder.
2. Yazılım İstemleri: Bazı ekipman yazılımları, kalibrasyon gereksinimlerini soracak veya kalibrasyon hatalarını kaydedecektir; bunlar derhal izlenmelidir.
